石灰穩定土底基層的試驗總結

張志哺  曲玉萍

河南天工程監理咨詢有限公司   鄭州市中信中原汽車有限公司

1、對路基的要求

    (1)路基的表面必須平整，沒有任何松散材料和翻漿，彎沉值和壓實度也應符合《公路路面基層施工技術規范》的有關規定。

    (2)路基的寬度均在8.5m以上，路基整修時也必須調出2％左右的路拱度和彎道超值。

2、測量與放樣

    在路基的兩邊緣上，-每：25m釘一樁，并在樁上刻畫出路基的標高和石灰穩定土的標高，中間按高于兩邊緣樁8cm。

    放線時按8m寬計算，并且放出每車粘土數量的備土格線，把土的用量均勻的控制在方格內。

3、備料

    備土前，路基必須用灑水車均勻灑水，保持路基潮濕而車不沾輪胎，以便上下結構層的良好聯結。

    備料時按8m寬石灰穩定土要求備料，平均每延米為l.92m³粘土，虛鋪厚度為24cm。生石灰每延米250kg，虛鋪厚度為5.7cm，從試驗段的情況看，在備土時要求表面必須平整，并且具有一定的拱度，這樣鋪灰才會均勻．整形時才會平整。在攤鋪時應注意揀凈粘土中的石塊、樹根等雜物。

4、拌和混合料

    (1)翻拌。粘土和石灰按規定準備后，即時進行拌和，路拌機拌和前，用履帶推土機帶五鏵犁先翻拌6遍。在翻拌時，要用人工跟蹤犁痕跡，揀凈混和料中的石塊等雜物，將不均勻的石灰團用人工撒勻，并且隨時檢查是否犁到路基表面，及時給機械手提供準確的信息，以便能夠正確調整犁的深度，然后用路拌機拌和。

    (2)路拌機拌和混和料。路拌機在拌和石灰穩定土時，最關鍵的一點是在路基的表面不能留有素土夾層，即拌和的深度要達到路基表面。拌和機拌和兩遍后，第三遍拌和時，專門安排施工員和兩個民工跟隨拌和機，隨時檢查拌和的深度，并配合拌和機操作員調整拌和深度，避免了在路基表面留有“素土”夾層。

    在拌和前，共抽查了3個點的混合料含水量l7.8、l8.3、18.5均高于最佳含水量(15.3％)屬理想含水量。在拌和過程中，每間隔2m一個民工，配合機械在拌和時揀出超尺寸的素土顆粒和消除石灰“窩”以及局部過分潮濕之外，拌和終結時，混和料表面色澤一致，沒出現灰條、灰團目，水分均勻，均為17.5％。  

5、整形

    混合料拌和均勻后，表面用履帶式推土機用鏟刀拖一遍使表而大致平整，用履帶車進行踏實初壓兩遍。然后測量人員迅速測出縱向高度和橫坡，計算出每個樁位的填挖高度，然后用平地機按測出的填挖高度進行刮平，用肉眼觀察看表而基本上順適平整后，再由測量人員按樁位測量控制標高，再用平地機平整，反復兩次后即可達到設計標高，這時測得碾壓前石灰土厚度為21cm左右，含水量l6．3％左右，符合規范要求的碾壓前的各項指標，需及時碾壓。

6、碾壓

    整形后，即可碾壓，碾壓時應準確測定混合料的含水量，經試驗檢測混和料的含水量均大于最佳含水量l～2個百分點，可進行碾壓。

    用15～1 8t三輪壓路機1/2錯輪，先碾壓一遍，隨后用Y218T振動壓路機每20cm錯輪碾壓兩遍，五遍后試驗，測得石灰土壓實厚度為l8cm左右，最后用l5t～18tl/2錯輪碾壓一遍，消除輪跡。之后，經試驗測得石灰土壓實度為95％1：2 h，灰劑量為10％～l2％，符合規范要求。

7、養生

    碾壓成型后，即進入養生階段，每天派專人在灰土段觀察石灰土表面，發現有干皮時進行灑水，灑水要均勻，兩邊緣用人工均勻灑水。經7天養護期后，測得成型斌件抗壓強度為0.9MPa。

8、成果分析

    (1)粘土的松鋪系數為l.5，粘土用機械平整時攤鋪厚度為2lcm。

    (2)混合料的松鋪系數為1.53，拌和寬，初壓前的松鋪厚度為27cm，整形后，碾壓前松鋪厚度為2lcm，碾壓成形后的壓實厚度為l8cm。

    (3)機械碾壓的組合：①15t～18t三輪壓路機l/2錯輪先初壓兩遍；②Y214振動壓路機20cm錯輪再碾壓兩遍；③用l8t～21t三輪壓路機l/3錯輪碾壓兩遍；④最后用15t～1 8t三輪壓路機終壓一遍以消除輪跡。

    (4)拌和混合料最理想的含水量為18％左右，碾壓時最理想的含水量為l6．5％左右。

(本文來源：陜西省土木建筑學會  文徑網絡：溫紅娟  劉紅娟  尹維維 編輯 文徑 審核)